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wenn Lunker und Einschlüsse das Gewicht reduzieren, wäre diese Guss- Eigenschaft für Fliegenrollen positiv.
Das sehe ich anders. Wenn der Konstrukteur Gewicht reduzieren möchte, dann kann er das selber und brauch dafür kein Zufallsprinzip. Wenn diese Lunker undefiniert sind, d. h. an der falschen Stelle in einer nicht erwarteten Größe, dann ist das schlecht. So eine Rolle aus Aluminium braucht bei gleicher Festigkeit viel weniger Material, als wenn sie aus Aluminium-Guß wäre.
Für Motorsägen, Rasenmäher usw. werden seit Jahrzehnten Alu- und Magnesium -Legierungen via Druckguss verwendet. Die Maschinen sind im Forst und Landschaftsbau den härtesten Bedingungen ausgesetzt.
D. h. aber nicht, dass man sie nicht besser machen könnte. So ein Gehäuse soll meistens schön rund sein. Das lässt sich nun mal mit Guß ganz gut machen. Bei Guß muss man halt nicht so viel nacharbeiten, bzw. wenn überhaupt.
die meisten Dinge zu diesem Thema sind bereits gesagt worden.
Aus meiner Erfahrung aus dem Bereich Leichtmetallverarbeitung und Gießtechnik gibt es dazu noch Folgendes.
Wenn es möglich ist und die erforderlichen Eigenschaften bringt, wird ein Bauteil aus Leichtmetall respektive Aluminium IMMER gegossen.
Gießen und speziell Druckgießen ist bei einer entsprechenden Stückzahl (rechnet sich erst dann, da die Gießformen sehr kostenintensiv sind) ein hochproduktives, formgenaues und dadurch sehr nacharbeitarmes Verfahren.
Aus diesem Grund werden z.B. auch die besagten Gehäuse von Motorsägen druckgegossen.
Die Einschränkung ergibt sich zum einen aus der Formgebung. Man kann eben nicht jede Geometrie gießen und zum anderen den sogenannten mechanischern Eigenschaften, d.h. Festigkeit und Dehnung.
Bei Fliegenrollen, die man offensichtlich gießen kann, liegt also bei den Eigenschaften die Ursache.
Wenn Rollenkäfige und Spulen spanend hergestellt werden, geschieht dies natürlich aus einem vorher (strang-)gegossenen Block. Dieser wird jedoch nicht gleich zerspant, sondern vorher umgeform (stranggepresst).
Einfach gesagt wird der Gussbolzen durch ein Loch gepresst. Hierbei gibt eine Umstrukturierung des metallischen Gefüges. Es wird "feiner" und in sich verspannt.
Ich möchte mir sparen, hier auf die metallurgischen Vorgänge einzugehen, sonst rutsche ich schnell in eine werkstofftechnische Vorlesung.
Diese Gefügeveränderung, die abhängig ist vom Umformgrad, der Umformtemperatur und ggfs. der nachfolgenden Wärmebehandlung bewirkt bessere und ausgewogenere mechanische Eigenschaften des Metalls gegenüber "nur" gegossenem Material.
Dies ist m.E. der einzige Grund Rollen "spanend" herzustellen. Und aufgrund des aufwändigeren Prozesses (Gießen, Pressen, Drehen, Fräsen) muss eine solche Rolle natürlich teuerer sein. Sie wird aber auf jeden Fall bessere Eigenschaften hinsichtlich Festigkeit und Dehnung (z.B. Delle anstatt Bruch beim Runterfallen) haben.
Ob man diese Eigenschaften braucht, und ob man dafür mehr Geld ausgeben möchte, steht wieder auf einem anderen Blatt.
Ich hoffe ich konnte damit etwas zur Aufklärung beitragen.
sorry, was stockinger geschrieben hat ist Quatsch, durch die spanende Formung entstehen weder eine Verfestigung noch eine Gefügeveränderung, es wir auch versucht die werkzeuge so gut wie nur möglich zu kühlen, bessere Standzeiten....
AA und Uwe haben vollkommen recht....
eine Knetlegierung (gewalzt, strangepresst, Gesenkgeschmiedet etc.) hat immer die Besseren Eigenschaften zu einer gegossenen Legierung (feines Gefüge, ausbildung von Fasern und Kraftlinien etc.
bei einem Gußteil sind kleine Wandstärken und stark unterschiedliche Wandstärken immer von Nachteil!
Das Optimale Verfahren, das die besten Eigenschaften erzielt, wäre wohl gesenkschmieden einer Knetlegierung (dadurch ausrichten der Fasern in Bauteilform) und anschließende spanende formgebung, wohl aber auch das mit Abstand teuerste Verfahren!
Hallo,
der entscheidende Unterschied ist wohl der, dass gegossene Alurollen nicht eloxiert werden können, da die sich ergebene Qualität schlecht würde. Es entstehen dann sogenannte Oxidzeilen. Gegossenes Alu ist deutlich unreiner wie z. Bsp. stranggepresstes Alu.
Für die Praxis heißt das: gegossene und deswegen lackierte oder pulverlackierte Rollen sollten nicht im Salzwasser eingesetzt werden, da sie schnell korrodieren. Eine Lackierung hat schnell ein Riß der mit bloßem Auge nicht zu erkennen ist, genau dort entsteht dann Korrosion.
Viele Grüße
Rüdiger
Ich verstehe nicht, wehalb ihr alle so ein Darama ums Oxidieren beim Alu macht. Ich wette, keiner von euch, wenn man nicht gerade beruflich damit arbeitet, hat je nicht oxidiertes gesehen! Wenn der Lack einen Riss hat, bildet sich dort so schnell Korrosion, da könntet ihr beim zugucken Mühe haben, das zu erkennen.
Das ist jedenfalls das, was ich im Chemieunterricht über dieses Element gelernt habe!
Gruss Börni
"Fish, I'll stay with you until I am dead." [The Old Man and the Sea, Ernest Hemingway]
Das Problem mit der Oxidation ist allerdings daß sich diese immer weiter unter dem Lack ausbreitet.
Das dauert zwar recht lange,wird jedoch durch Salzwasser rasant beschleunigt.
Schön zu sehen auf diesem Bild einer Alufelge,das ich im Netz gefunden habe.
Am Anfang ist das nur ein kleiner Lackschaden,kleiner als ein Stecknadelkopf.
Auf dem Bild kann man aber gut sehen wie sich die Korrosion unter dem Lack ausgebreitet hat.
Gruß Eckat
Zuletzt geändert von Eckat am 19.10.2008, 00:50, insgesamt 1-mal geändert.
also um die Oxidation von Aluminium oder einer Aluminiumlegierung würde ich mir keine zu grossen Sorgen machen.... Im Süsswasser schon gar nicht... Eine blanke Aluminiumoberfläche bildet an Luft sehr rasch eine hauchdünne und dichte Oxidschicht und passiviert und "versiegelt" somit die Oberfläche.... Ein Weiteroxidieren wie man es von Eisen kennt gibt es bei Aluminium meiner Meinung nach nicht! Zugegeben im sehr salzhaltigem Wasser könnte es evtl. zu unschönen Erscheinungen kommen, die meiner Meinung nach aber nur die Optik einer Rolle beeinträchtigen aber eher nicht deren Funktionalität.
aus rein chemischer sicht gebe ich börni und maggus vollkommen recht. Auf der Oberfläche des Aluminiums bildet sich innerhalb kürzester Zeit eine durchgängige Oxidschicht, welche ein weiteres Oxidieren unmöglich macht, da, im gegensatz zu Eisen, sich die Oxidschicht genau da ansetzt, wo ein Aluatom oxidiert wurde und nicht, wie bei Eisen, aus der Oberfläche "gerissen" wird und sich an einem anderen Ort auf dem Material absetzt, was den Grund für das Durchrosten von Eisenteilen darstellt.
Soviel von mir zum Thema Korrosionsbeständigkeit.
Das Problem ist, dass eine natürlich entstandene Oxidschicht nicht sehr hart, unregelmäßig und unschön ist. Die Eigenschaften der Rolle werden aber wohl nicht so schnell negativ beeinflusst, aber für's Auge ist es nicht schön.
Deswegen werden viele Aluteile eloxiert, was nichst weiter ist, als eine durch ein Elektrolysebad herbeigeführte künstliche Oxidation. Diese sich dabei bildende Oxidschicht ist dicker, härter und, bei entsprechender Qualität des Ausgangsmaterial sehr gleichmäßig. Zusätzlich bilden sich kleine Poren in der Oberfläche, durch welche die Bauteile gefärbt werden können. Nach dem Schließen der Poren erhält man ein sehr gut gegen das weitere Oxidieren geschütztes Aluteil.
